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对我国钢结构发展的思考 发布者:管理员 发布日期:2016-4-12 13:59:17 阅读次数:

对我国钢结构发展的思考

一、引言

长期以来,我国建筑业一直是高资源消耗型和劳动力密集型产业,生产和建造过程粗放,资源浪费非常严重。在全面深化改革和新型城镇化建设总目标的要求下,建筑业的转型升级是必然的。

钢结构行业是绿色、环保、可持续发展的新兴产业,是钢材主要的用户之一。钢结构建筑占比是衡量一个国家现代化程度的重要指标,因此,推广钢结构对于我国推进绿色建筑和建筑工业化、促进传统建筑业产业升级和提升土木工程科技水平不仅具有重要意义,并且对于化解钢铁产能过剩矛盾、促进钢铁企业产业结构调整和升级也具有积极作用。

我国钢产量已经20多年保持世界第一,钢结构的整体技术已处于国际水平,产业规模全球第一,具有巨大的国内外市场潜力。在大型公共建筑(体育场馆、影剧院、机场航站楼、高铁站站房)、超高层建筑(高度100米以上)、大跨度桥梁(跨度200米以上)、工业厂房、大型市场、仓储等建筑中,钢结构的使用已经占有较高比例,但是在办公、商厦、住宅、学校、医院等房屋建筑中所占比例仅在6%左右,在桥梁中钢结构所占比例更不到1%。据统计,建筑领域钢结构用钢量仅占我国粗钢产量的5%左右,远低于发达国家20%~30%的水平。

二、发展回顾

第一,建国以来钢结构发展历程。

根据我国钢材产量的变化情况,我国钢结构的发展历程大致可以分为四个阶段,如图1所示。这四个阶段国家对于发展钢结构的政策分别是节约钢材、限制使用、合理使用和大力推广使用。

第一阶段为建国初期至20世纪60年代中期,这一阶段以苏联援建项目为背景,我国钢结构的研究和应用开始起步发展。在此期间,我国第一本钢结构设计规范通过审查,建工部6个工业建筑设计院、冶金部6个钢铁设计院和22个冶金建设公司先后成立,钢结构技术队伍得以成长,技术水平有所提高,工业建筑和体育馆等大跨民用建筑也开始使用钢结构。但由于钢材匮乏,节约钢材是这一时期的国策。

第二阶段为20世纪60年代中期到改革开放初期,这一阶段受到10年文化大革命的影响,社会生产遭到极大破坏,钢材短缺,因而不得不限制建筑用钢,钢结构的利用与发展被限制。在此期间,我国钢结构工程严重减少;并且受文革期间教育萎缩的影响,钢结构人才骤减,钢结构规范的编制工作也受影响。值得庆幸的是,冷弯薄壁型钢结构、轻型钢屋架结构和大跨空间结构在此期间仍得到了发展。

第三阶段为改革开放初期到20世纪90年代中后期,在改革开放的大潮和以经济建设为中心的背景下,伴随着国外先进技术的引进,我国钢材产量稳步提升,建筑钢结构得到了飞速发展。钢结构的形式发展趋于多样化,包括单层门式刚架、厂房框架、轻钢结构、高层钢结构、空间结构、立体桁架结构等。我国钢材产量在1996年突破1亿吨,并且自2000年起稳居世界第一位置。

第四阶段为20世纪90年代中后期至今,随着我国钢材产量的快速增加,我国开始大力推广使用钢结构。2006年国家开始鼓励节能省地型绿色建筑,并鼓励建筑工业化的发展和新型建筑结构系统的开发。钢结构具有能耗及环境排放量少、绿色施工等优点,且可以再生利用、减少建筑垃圾排放,是符合循环经济特征的节能环保绿色建筑,因而得到了推广应用。

“十二五”期间,由于我国钢材产量增加过快,钢材出现了比较严重的产能过剩;我国虽然已经是钢结构大国,但从世界第二大经济体和占世界钢产量一半的钢铁大国的角度来看,我国钢结构的发展仍然十分滞后,“十二五”期间钢结构用钢量占钢产量的比例徘徊在5%~6%,在量大面广的住宅建筑和中小跨度桥梁中,钢结构所占比例还不到1%,远远低于发达国家的水平。由此可见,我国钢结构的发展空间巨大。

第二,主要发展成就。

经过数十年发展,我国钢结构的发展取得了巨大成就。目前,我国已经成为钢铁生产大国,2015年钢产量突破8亿吨,钢结构产量5000万吨,钢材累积量突破70亿吨,千吨规模以上的钢结构制造企业超过3000家,专项施工资质企业突破1万家。2007年~2015年,我国钢结构产量保持了年平均增长率15%以上的速度,已经成为名副其实的钢结构大国。

我国也成功建设了一批具有世界领先水平的钢结构标志性工程,包括超高层钢结构(上海中心、广州塔、中国尊等)、大跨度钢结构(国家体育场、水立方等)、大跨度钢结构桥梁(苏通长江大桥、杭州湾跨海大桥等)和大型工业厂房等。

此外,我国也建立起较完善的科研与教育系统、企业、政府机构和社会组织相结合的技术创新体系,形成了较完整的技术体系链条,涵盖产品制品、技术研发、标准规范、设计、施工、验收、检测鉴定、加固改造、拆除和资源再生利用整个产业链。

随着人口老龄化和劳动力成本的上升,以及提升工程质量、绿色施工和建筑产业升级的推进,建筑工业化的发展和推广势在必行。钢结构的工厂加工、现场拼接施工特点本身就符合建筑工业化的基本要求,并且钢结构也更加符合节能减排和绿色建筑的发展趋势,而且钢结构轻质高强,力学性能好,延性高,耗能能力强,综合结构性能优秀。因此,目前社会已经达成了基本共识,钢结构是建筑工业化的重要形式和发展方向,这一共识将十分有利于化解我国钢材产能过剩的困难局面。

第三,技术成果积累。

在钢结构研究、设计、施工、材料等各个环节,我国也已经积累了一定技术成果。“十一五”和“十二五”期间,与钢结构相关的科技支撑计划和国家863计划项目课题共有18个,但是属于钢结构领域的重大项目仅有2项,国家在钢结构科研方面的投入有待提升。

截至目前,我国共有3900余家机构和个人申请钢结构专利,获批专利数量19300余件。值得关注的是,钢结构专利数量相对较多,但是转化率却较低,与工程结合不够紧密。

从2000年至今,钢结构共获得国家级工法授权214项,大约占国家授权工法总数的8.5%。近年来,钢结构工法授权数量占比稳步提升,其中2014年的比值已经接近12%,这表明我国钢结构工程建设仍处于蓬勃发展阶段。

2000年至今,钢结构领域共获得国家科技发明一等奖1项,国家科技进步一等奖11项,国家科技发明二等奖4项,国家科技进步二等奖62项。但是,获奖项目以钢材产品和制品为主,真正属于钢结构工程技术的奖项数量并不多。

第四,专业人员。

经过多年的人才培养,我国也积累了一批具备从事钢结构设计能力的工程师。目前,我国共有设计院1.9万余家(甲级2980家,乙级 3559 家,丙级3471 家,专项资质9000家),注册结构工程师34660人(一级27664人,二级6996人),据不完全估算,从事结构设计的工程师约30万人。但是,其中有经验从事钢结构设计的工程人员仅1.5万余人,占比约为5%。有潜力从事钢结构设计的工程人员仅3万余人,占比约为10%。钢结构专业工程设计人才仍十分紧缺。

三、主要瓶颈问题

第一,瓶颈问题梳理。

回顾我国钢结构发展历程,目前制约我国钢结构发展和推广的问题有两大类,分别是人员与技术层面瓶颈问题、市场与监管层面瓶颈问题。这两大类问题广泛存在于技术研发环节、工程化应用环节和产业化推广环节。

一是在技术研发环节。在人员与技术层面,突出问题表现为“高性能结构体系与高性能钢材应用瓶颈;钢结构建筑围护体系,特别是住宅三板体系瓶颈;防火、防腐性能,特别是涂层耐久性瓶颈”三个方面。

在市场与监管层面,突出问题表现在“钢材标准与国际不接轨,国际间设计规范之间的转换缺失;钢结构抗震设计及产业化标准体系亟须改革完善;缺乏技术创新和成果转化的市场平台”三个方面。

二是在工程化应用环节。在人员与技术层面,突出问题表现在“钢结构专业技术人才缺乏,特别是专业设计人员;全寿命周期的设计、施工、生产一体化技术有待建立;钢结构标准化、工业化、信息化融合技术欠缺”三个方面。

在市场与监管层面,突出问题表现在“钢结构产业结构不合理,行业定位模糊;钢结构质量监督与产品认证的力度不够;设计、施工、生产脱节,效率和效益普遍较低”三个方面。

三是在产业化推广环节。在人员与技术层面,突出的瓶颈问题存在于“钢结构住宅体系和围护体系;中小跨度桥梁结构与养护系统;室外裸露钢结构与海洋结构防护;国标钢材与国外标准代换设计”四个方面。

在市场与监管层面,突出问题表现在“全产业链的优化分工与利益分配机制尚未建立;产业化政策、法规、规范体系还不健全;行业监督不到位,恶性竞争导致质量参差不齐”三个方面。

第二,瓶颈问题归纳。

通过对以上三大环节存在的问题进行梳理,得到“人员瓶颈的表象、技术瓶颈的表象、市场和监管瓶颈的表象”的结论。

一是人员瓶颈的表象。人员瓶颈主要存在于设计院、钢构企业和监管部门。

目前国内设计院里钢结构专业设计院(室)极少,高水平专业设计师奇缺,并且熟悉钢结构的结构总工、建筑师和设备师都十分缺乏。

企业缺少具有国际工程经验的专业工程技术人员和经营人员,高水平的焊工和自动化设备技术人员稀缺,详图设计和BIM应用人员的技术水平偏低,产业化工程技术人员和产业工人紧缺。

监管部门里专业的钢结构图纸审查人员不足,专业的钢结构监理人员和检测人员也不足。

二是技术瓶颈的表象。技术瓶颈主要存在于钢材与结构体系、围护结构与配套技术、工程建设技术三大环节。

钢材与结构体系环节,突出的表象是“缺乏安全、舒适、经济的高性能结构体系;缺乏相应的技术标准支撑高性能钢材应用;缺乏高性能组合桥梁结构体系”三个方面。

围护结构与配套技术环节,突出的问题表象是“钢结构住宅三板围护系统;钢结构防火、防腐、装饰一体化技术;裸露钢结构防护体系”三个方面。

工程建设技术环节,突出的表象是“钢结构智能制造系统;全寿命周期的设计、施工、生产一体化技术;标准化、信息化、工业化融合技术;钢材标准和工程标准与国际对接”四个方面。

三是市场与管理瓶颈的表象。市场与管理瓶颈主要存在于企业、市场和监管环节。

企业环节突出的表象是“钢材和钢结构产品结构不合理,低端产品产能过剩;生产效率和效益低下;资金压力和金融风险大;钢材、涂装、焊接质量亟待提高”四个方面。

市场环节突出的表象存在于钢结构住宅市场、中小跨度桥梁市场、海外钢结构市场以及海洋工程、军工工程和农业工程市场。

监管环节突出的表象在“钢结构制造行业定位与许可;钢结构产品质量监管与认证以及产业化政策、法规、规范体系”三个方面。

四、对策

第一,发达国家的经验与启示。

发达国家在建筑工业化的过程中走过了钢结构和装配式混凝土结构两条道路,我国装配式混凝土建筑工业化的发展也已经积累了一定经验。对这些经验与启示进行学习和总结,将有助于我们思考钢结构发展的瓶颈问题与对策,有益于我国钢结构建筑工业化的发展。

一是英国钢结构发展与经验。英国的建筑工业化走了钢结构的道路,在这一进程中,英钢联对钢结构的发展起了关键的推动作用,对钢结构的基础教育与研究、工程推广和产业政策都给予了大力支持。目前,英国是全世界钢结构建筑市场份额最高的国家之一,混凝土的使用量逐年下降,已经成为发达国家中人均水泥消耗量最低的国家之一,年人均水泥消耗不足200公斤。并且,英国建筑用钢有95%以上被回收利用。近年来,装配式模块化钢结构住宅在英国也得到了快速发展。

纵观英国和日本等钢结构应用较多的国家和地区,钢铁生产企业的强势推动起了极大作用。此前,我国的钢铁生产企业缺乏像英钢联、新日铁那样重视钢材应用研究和工程推广的组织,甚至很少与建筑行业开展交流和沟通。目前,重庆开始试点成立由钢厂牵头,建筑、房地产、建材企业参与的龙头企业或产业联盟,开展钢结构建筑试点推广,这将是以一个良好的开端。

二是法国及新加坡装配式混凝土发展与经验。与英国相反,法国的建筑工业化走的是装配式混凝土的道路。法国具有悠久的混凝土发展历史,世界上第一座钢筋混凝土建筑结构、第一批混凝土桥梁都起源于法国,世界上首次预应力混凝土工程实践也诞生于法国。法国的建筑工业化道路始于1950~1970年代,在“第一代建筑工业化”浪潮中,法国完成了大规模住宅建设,在此期间也出现了许多互不通用的建筑体系。为了解决这一问题,法国于1977年成立了构件建筑协会(ACC),发展通用建筑体系,推动“第二代建筑工业化”。在此期间,协会制定了尺寸协调规则,住房部提出并推广了“构造体系”,其中绝大部分为预制混凝土结构体系。自20世纪80年代起,法国推行构配件生产与施工分离,发展面向全行业的通用构配件商品化生产,完成了预制装配式混凝土建筑工业化的道路。

钢结构与装配式混凝土结构都是建筑工业化的不同实现形式,纵观法国建筑工业化的发展道路,政府的持续引导是装配式混凝土建筑得以推广的重要原因。与此类似,占比70%以上的新加坡政府组屋基本都是装配式混凝土结构高层建筑。法国建筑一般都是多层且抗震设防烈度不大,而新加坡地区没有地震;我国城市人口密集,建筑高度普遍较大,并且大多数地区抗震设防烈度较高。因此,我国建筑工业化的道路应扬长避短,差异化发展。在高设防烈度地区和高层建筑中优先推广钢结构和组合结构,相反在低设防烈度地区和多层建筑中可以发展装配式混凝土结构,齐头并进,共同推进建筑工业化发展。

三是日本桥梁发展的启示。我国钢结构桥梁占桥梁总数不足1%,而日本和中国台湾等国家(地区)由于地震频发,抗震性能更好的钢桥得以广泛应用。并且,钢桥建造具有更快的架设速度、更低的施工成本,对居民日常生活的影响也较小,因此,日本的大跨桥梁和城市桥梁绝大多数都采用钢桥。需要注意的是,与混凝土桥梁相比,钢结构桥的噪声与振动问题比较明显,并且运营期间需要持续养护。因此,日本铁路桥梁也多采用预应力混凝土结构。为解决高速铁路的振动和噪声,新干线混凝土桥梁的数量明显增加。在难于养护的乡村小跨径桥梁中,日本交通运输部与预制混凝土工业合作,成功推出标准化预制混凝土桥梁,目前跨径21米内的预制先张法混凝土桥占到总数的97%以上。

日本的桥梁建设经验表明,钢结构桥和预制装配式混凝土桥各有其优缺点和适用范围。在小跨径、养护困难、或者对振动和噪声比较敏感的情况下,装配式混凝土桥梁有优势;在大跨度、易养护、振动和噪声可控的情况下,钢结构桥和组合结构桥的优势明显。笔者建议,在大跨桥梁、市政道桥和人行桥中,我国可以大力推广钢结构和组合结构桥梁。

四是台湾和日本大地震的影响。众所周知,钢结构的抗震性能相对混凝土结构更为优秀。在台湾和日本等地震频发地区,钢结构建筑越来越受到重视。台湾“9·21”大地震之后,钢结构抗震性能好被民众认同;钢结构的市场造价虽然偏高,但市场销售好于混凝土建筑。

台湾和日本等地震频发地区的经验表明,住户首先是认同住宅的安全、舒适和质量,其次才考虑价格。前些年我们一味追求与混凝土住宅造价持平和过多地强调钢结构成本,是在理念上出现了偏差。因此,下一步工作应把钢结构住宅推广定位在地震多发地区、大中城市高层住宅、中高档住宅等,和混凝土、砖混、木结构形成差异化发展。

五是新加坡钢材代用的启示。目前我国钢材产量已经占全世界的50%左右,国标钢材走向国际市场对于化解钢材产能过剩意义重大。但是,我国在新加坡等地区的工程承包经验表明,国标钢材性能指标与国际标准的接轨问题和国产钢材质量诚信度问题严重制约着我国钢材出口。目前国产钢材质量证明文件诚信体系缺失、钢材产品人为造成负尺寸偏差、钢材屈服强度变异大且质量不稳定。

因此,要想打开国际钢材市场的大门,我们一方面应从国家层面上加强技术标准转移,与各主要标准体系(欧盟、北美、独联体、ISO)开展对接研究,制定有约束力的钢材替代设计指南;另一方面要开展钢材和钢结构产品国际认证,加强质量监督,以钢材和钢结构出口带动建筑、房地产、建材及装备制造、桥梁、管道等产业走出去。

第二,我国装配式混凝土住宅产业化的启示。

“十二五”期间我国在多地开展了装配式混凝土住宅产业化试点,但是实际推行过程中阻力较大,效果并不理想。工业化装配式混凝土结构的优势是“绿色、节能、环保”,但是现行市场价格体系下,装配式住宅的售价与普通住宅并无差异。因而,住宅产业化的受益者是政府和子孙后代,但承担装配式住宅额外成本的却是开发商、建筑商和整个产业链。然而,开发商要考虑建设成本和当期收益,并不能接受成本的提升;传统的建筑商为应对装配施工需要重新配置技术、人员和设备,短期成本显著增加,同样也会抵制;整个产业链条上,包括设计院、材料供应商、运输商、监管机构等都需要为此改变既有的经营管理习惯和利益,为此增加成本和减少利润,他们也都不愿接受。因而,成本和技术问题只是传统建筑业消极对待装配式住宅产业化的借口,它们都可以在实施过程中逐渐解决,而真正阻碍装配式住宅产业化的根本原因还是传统住宅产业链的既得利益。

从绿色、环保和可持续发展考虑,大力推动住宅产业化是利国利民和造福子孙后代的大事。但是,开发商是住宅产业的决策者和利益承受着,他们以成本和技术为由与政府谈条件,实际行动少。目前制约住宅产业化发展的瓶颈问题主要有以下五个方面:一是全产业链为基础的政策、法规、规范仍需要进一步完善;二是试点工程的管理和技术缺乏经验,亟须系统总结和创新突破;三是产业链不够成熟,设计、施工、生产脱节,施工效率较低,成本优势无法体现;四是专业人才和产业工人短缺,大规模建筑工程质量无法保障;五是行业进入门槛低,监管不到位,恶性竞争导致质量参差不齐。

因此,在住宅产业化的初创期和成长期,在销售价格市场化情况下,与传统产业相比,人员、技术、设备等资源的重新配置使得短期额外成本增加,以开发商为中心的建筑商及全产业链上的参与者不愿改变既有的经营管理习惯和既得利益,仅靠市场是行不通的。钢结构住宅产业化与装配式混凝土住宅产业化的情况大同小异,只是钢结构工厂化制造已比较成熟。因此,在钢结构住宅产业化发展的初创期和成长期,政府也应坚定不移地进行推动,统筹优化全产业链,解决发展瓶颈问题,使得钢结构住宅产业化的发展尽快进入成熟期。

第三,策略。

为了破解目前钢结构市场发展和推广的瓶颈问题,我们应对人员瓶颈、技术瓶颈、市场和管理瓶颈分别提出应对策略。

一是解决人员瓶颈的策略。针对人员瓶颈问题,我们应大力实施钢结构人才战略,建立起多层面的钢结构专业人才培养体系,集全社会之力,培养出满足市场需求的多层次的专业人员梯队,包括高层次人才(院士、专家、设计大师、总工程师、企业家等)、中层次人才(研发人员、设计师、工程师、专业技师、检测师等)和基本操作层人才(技术工人、产业工人等)。当务之急是加强专业设计人员的培训和再教育。为此,我们应从科教机构、企业和行业组织着手解决。

科教机构应该做好“增加本科阶段钢结构课程学时和学分,做好基础教育;增加钢结构专业研究生招生数量,培养研究人才;开设国际工程专业课程和钢结构设计专业课程;编制设计软件、设计手册、标准图集并开展培训”四项工作。

企业应做好“培训钢结构与工业化专业技工;培训钢结构与BIM专业技工;培训钢结构焊工和智能化设备操作工人”三项工作。

行业组织应协调企业与科教机构,做好“开展建筑师和设备师钢结构专业知识的培训;在注册结构工程师、监理工程师再教育环节,增加钢结构培训课程;对结构工程师开展钢结构设计培训;开展钢结构创新和设计竞赛,促进钢结构技术和设计创新”四项工作。

二是解决技术瓶颈的策略。针对技术瓶颈问题,我们应实施创新驱动战略,设立钢结构研究与教育专项基金,充分利用国家重点研发专项“绿色建筑与建筑工业化”,建立企业、学术界及大众创客相互补充的创新体系,实现关键技术突破要重视“结构体系创新与标准规范改革,建筑围护系统配套及产业化,标准化、工业化、信息化融合技术,全寿命周期的设计、施工、生产一体化;技术标准与国际接轨”。其中,依托国家重点研发专项“绿色建筑与建筑工业化”,我们应重点做好高性能钢结构和组合结构等绿色高性能结构体系的示范和应用,解决好钢结构工业化、建筑部品与构配件制造、建筑产业化等关键技术难题,开展高性能结构材料和新型建筑围护材料的关键技术研究与应用,并完善基于预制装配式建筑体系的信息化技术。

三是解决市场瓶颈的策略。针对市场和监管瓶颈问题,我们应设立钢结构发展基金,加强钢结构供给侧改革,加大政策支持力度,全面落实国务院开展钢结构建筑试点的工作。各地也要有针对性地扶持集钢结构全产业链的龙头企业或联盟,以点带面,开拓增量市场,包括钢结构住宅、中小跨度桥梁、海外钢结构工程以及海洋、军工和农业市场。为此,我们应从供给侧改革、政策支持和质量监督着手解决。

供给侧改革应该做好“推动产业结构转型升级,化解产能过剩矛盾;培育新市场,扩大既有市场;开展技术创新,提升钢结构建筑产品的品质与质量”三项工作。

政策支持应做好“扶持龙头企业,开展试点示范;加强产业政策支持力度,扶植新型战略企业;建立产业发展基金,化解资金压力;调整财税政策,鼓励和推动市场的发展和完善”四项工作。

监管机构应重点加强质量监督,并开展钢结构产品认证工作。

五、“十三五”钢结构发展路线图及倡议

第一,钢结构发展路线图。

“十三五”期间,我国应从技术研发环节、工程化应用环节和产业化推广环节入手,梳理和解决人员瓶颈问题、技术瓶颈问题、市场和管理瓶颈问题,通过企业、科教机构、政府和社会组织相互协作,做好技术攻关、人员培养、市场开拓工作。我们应大力实施创新驱动战略,做好钢结构产业供给侧改革,并加大政策支持力度,力争完成“技术、市场、监管”三大目标。

在技术目标方面,我们希望解决技术和人员的突出问题,形成全产业链成套产业化技术,提高钢结构生产效率和质量。

在市场目标方面,我们希望钢结构用钢量突破1亿吨,钢结构出口量突破1000万吨,钢结构建筑占比达到15%~20%。

在监管目标方面,我们希望建立以全产业链为基础的政策、法规、规范体系,统筹优化全产业链的分工和利益分配,降低钢结构建筑产业化的综合成本。

第二,倡议。

通过以上分析,中国钢结构协会提出以下7点倡议:

一是加强顶层设计和战略布局。国务院成立钢结构发展部级联席协调机构,统筹钢铁、建筑、房地产、装备制造、建材行业发展;将大力发展钢结构作为节能环保战略新兴产业的重要任务予以政策支持,设立国家和省级钢结构发展基金,对推广应用钢结构给予金融支持。

二是发挥政府培育钢结构市场的引领和示范作用,建立考核监督机制,在政府投资的建筑、市政及基础设施相关项目中采用钢结构的比例不小于30%,政府主导的保障性住房及棚改项目中抽出10%开展钢结构建筑示范。

三是扶持龙头企业和产业联盟,落实钢结构建筑试点项目,在全国扶持30~50个集钢材生产、设计研发、建筑施工、房地产开发全产业链的钢结构集成服务龙头企业和产业联盟,明确考核目标,结合棚改和抗震安居等开展试点,以点带面推进钢结构行业全面发展。

四是加大政策支持力度,鼓励企业应用钢结构。各省市结合本地区实际,在专项基金、财政补贴、税费优惠、金融服务、用地保障、行政许可等方面制定专项政策,对符合条件的钢结构建筑项目,对开发商和设计单位给予直接补贴,鼓励企业和开发商的项目优先采用钢结构。

五是创新驱动,集中力量解决共性的技术和人员瓶颈问题。在“十三五”国家科技计划中设立钢结构重点研发专项,重点突破在结构体系、建筑围护系统、产业化配套以及标准化、工业化、信息化融合等方面的技术瓶颈,打破钢铁、房地产、建筑等产业界限,改革和修订技术标准,集成创新出具有中国技术特色的钢结构绿色建筑产业化成套技术,全面提升技术水平和实施能力。

设立国家钢结构技术研究与人才教育专项基金,建立企业、学术界、大众创客相对接的钢结构技术创新与成果转化互联网平台,构建多层次钢结构专业人才培养体系。加强钢结构专业设计人员培养和再教育,按照钢结构设计取费标准的30%给与设计院和设计人员补贴。

六是以钢结构带动相关产业“走出去”。成立国际钢材与钢结构技术标准协调委员会,建立中国与国际上主要标准体系的转移和对接机制,制定有约束力的钢材相互代换设计的规范,为钢材和钢结构进入国际市场排除障碍,利用中央外经贸发展等专项资金和政策,推进钢材与钢结构出口和产能转移,从而带动钢铁、建筑、房地产及装备、桥梁等相关产业“走出去”。

七是完善产业链条和监管体系,整合现有资源,以试点工程、技术集成、产业联盟、管理创新为纽带,推动钢结构选材、设计、研发、制作、安装、围护、物流、检测、维护、回收一体化建设,完善钢结构全产业链条。健全质量和安全监管体系,组建国家钢结构质量监督检验中心,开展钢结构产品认证。


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